Руководство по выбору оборудования для выдувания ПЭТ-бутылок

А вы знали, что бутылка, изготовленная с помощью машины для выдувания ПЭТ-бутылок, может выдерживать внутреннее давление до40 Бар ? Это связано с процессом двухосной ориентации, который увеличивает прочность ПЭТ-материала на молекулярном уровне. Это машина, используемая для создания газированных напитков под давлением, которые сохраняют большую часть своей первоначальной газированности даже после 14 недель хранения. Покупка ПЭТ-бутылки — это огромные капиталовложения. Это влияет на то, как завод будет работать в будущем.

Это влияет на все аспекты, от эффективности производства и энергопотребления до качества продукции. Чтобы принять правильное решение, необходимо знать следующие ключевые особенности машины для выдувного формования ПЭТ:

• Механическая синхронизация деталей
• Терморегулирование обрабатываемой детали
• Модульная гибкость для модернизации/технического обслуживания.

В этом руководстве мы рассмотрим все эти аспекты и многое другое. Оно разработано для того, чтобы предоставить специалистам необходимую техническую основу для оценки производительности машины для выдувного формования с растяжением (SBM).

Понимание технологий: типы процессов

♦ Одноступенчатые и двухступенчатые системы

При более детальном изучении мы видим, что существует два основных типа этих машин. Оба используются для выполнения своих специфических задач.

✔ Одноступенчатый

Это процесс, в котором создание заготовки и ее расширение в бутылку происходят одновременно в одном и том же оборудовании.. T Заготовка остается горячей во время изготовления, поэтому повторный нагрев не требуется, что повышает энергоэффективность машины. Эти машины обеспечивают лучшее качество резьбового горлышка, поскольку пластиковая деталь удерживается в своем первоначальном держателе до завершения изготовления бутылки. Они идеально подходят для косметических флаконов, так как изготавливают бутылки из заготовок без литьевых каналов. Отсутствуют видимые следы от инъекции.

✔ Двухступенчатые системы

Двухэтапная система разделяет эти задачи. Заготовки (трубки) изготавливаются на более раннем этапе в больших количествах. Для быстро развивающейся индустрии напитков это считается предпочтительным методом. Он обеспечивает более высокую производительность при необходимости большого количества бутылок. Поскольку установка для выдувания отделена, она может работать в своем собственном темпе, не дожидаясь медленного процесса литья под давлением.

♦ Линейная и вращательная конфигурации

Что касается процесса производства бутылок оптом, заводы используют либо линейную, либо роторную конфигурацию для своих выдувных машин для ПЭТ-бутылок. Машины различаются по компоновке, скорости и гибкости в эксплуатации.

✔ Линейная конфигурация

Линейная конфигурация обеспечивает легкий доступ к различным частям станка. Инженеры могут получить доступ к зоне нагрева и формовочным станциям для проведения профилактического/ремонтного обслуживания. Они могут содержать около1-12 Индивидуальные формовочные полости для бутылок. Количество пресс-форм на станке ограничено. Это делает их отличным выбором для средних производственных предприятий. По сравнению с роторной конфигурацией, они имеют модульный подход, который позволяет операторам гораздо быстрее заменять детали при изменении формы бутылки.

✔ Поворотная конфигурация

Круговая компоновка машины позволяет создать компактную конструкцию. Она занимает меньше места, обеспечивая при этом производительность более 80 000 бутылок в час. Роторные установки работают в непрерывном движении, без остановок и движения вперед, как линейные машины. Процесс протекает гораздо плавнее, снижая механические удары по бутылкам и деталям машины, что продлевает срок ее службы. Они могут производить вдвое больше бутылок по сравнению с линейными установками.

Ключевые критерии отбора инженеров

▶ 1. Определение производственной мощности и размеров оборудования

При выборе оборудования для вашего завода следует обращать внимание на производительность, превышающую ваши потребности. При работе завода на полную мощность оборудование должно работать на 85% от максимальной производительности. Это обеспечит вам некоторый запас на случай поступления крупного заказа. Типичная производительность таких машин составляет 1 л/100 км.,000-3000 Производительность по бутылкам в час на каждую ячейку. Размер бутылки/ячейки определяет скорость производства бутылок.

▶ 2. Скорость работы и интеллектуальная автоматизация

Время, необходимое для формирования бутылки, называется циклом выдувания. Обычно это занимает около1.5 до 8 секунд. Точное время цикла зависит от толщины стенок бутылки , качества заготовки и способности системы охлаждения затвердевать пластик. Для обеспечения стабильной производительности машины используются вибрационные конвейеры и датчики, полностью автоматизирующие процесс подготовки. Они гарантируют правильную ориентацию всех заготовок перед их отправкой в ​​печь.

В современных машинах используются сервомоторы и устройство с изменяемым шагом между перемещающимися заготовками. Благодаря более близкому расположению заготовок во время нагрева достигается более эффективное использование пространства в нагревательной печи.

▶ 3. Точность, синхронизация и координация работы оборудования

Для обеспечения синхронизации и координации всех механических движений в машине современные станки используют полностью электрические сервосистемы. Они обеспечивают синхронное зажимание пресс-формы, перемещение заготовки и растяжение. Использование электродвигателей устраняет рывки по сравнению с пневматическими или гидравлическими системами.

Сервомоторы обладают исключительной точностью, позволяющей достигать значений в доли микросекунды. Точное соблюдение этого времени имеет решающее значение для обеспечения равномерной толщины стенки бутылки.

▶ 4. Интеллектуальное управление и безупречное исполнение деталей

В самых современных машинах для выдувного формования ПЭТ-бутылок используется ПЛК-контроллер, позволяющий инженерам корректировать процесс в режиме реального времени. Они могут изменять процесс нагрева и растяжения в соответствии с требованиями. Это означает, что можно производить заготовки различных размеров и плотности, сохраняя разные профили для каждого процесса. После формования бутылки сервоприводные зажимные устройства создают необходимое давление во время окончательного выдувания. Это обеспечивает идеальное качество шва и четкость тиснения логотипа.

▶ 5. Сокращение отходов и упрощение технического обслуживания

В случае аварийной остановки сервоприводное оборудование обеспечивает гораздо более эффективное сокращение отходов. Оно может снизить количество брака заготовок на 50%.

Оптимизация эффективности производства

• Управление сжатым воздухом: Современные машины для выдувания ПЭТ-бутылок могут улавливать и повторно использовать более 25% воздуха, используемого в системе выдувания под высоким давлением. Они используют его на этапе предварительного выдувания.
• Интеллектуальный обогрев: обогрев с использованием ближнего инфракрасного излучения (NIR) снижает затраты на электроэнергию на 30% и обеспечивает на 50% более быструю работу по сравнению с традиционными инфракрасными лампами. Он также позволяет контролировать обогрев в разных зонах. Шея может оставаться прохладной, в то время как температура тела достигает 100 °C.
• Быстрое охлаждение: Для правильной формовки крайне важно, чтобы пластик затвердел после попадания в контуры форм. Формы охлаждаются водой, циркулирующей при температуре около 10 °C. Это предотвращает помутнение и хрупкость материала.

Техническое обслуживание и поддержка

◇ Интеллектуальный мониторинг и проактивное решение проблем

Для обеспечения оптимальной работы оборудования необходимо контролировать его параметры. Современные машины оснащены модулем IoT (интернет вещей). Это позволяет руководству удаленно отслеживать производительность оборудования, а также обеспечивает круглосуточную удаленную техническую поддержку. С помощью компьютеров можно выявлять дрейф показаний датчиков, который может замедлить производственный процесс.

◇ Тестирование оборудования и подготовка персонала

Лучший производитель машин для выдувания ПЭТ-бутылок тестирует оборудование в течение 72 часов непрерывной работы, в том числе с использованием реального пластика, перед отправкой. Это называется заводскими испытаниями. Это позволяет быстро ввести оборудование в эксплуатацию и провести тестирование.

◇ Управление запасными частями и долгосрочное техническое обслуживание

Крайне важно, чтобы машина была изготовлена ​​из стандартизированных компонентов. В нее входят японские самосмазывающиеся подшипники и другие детали, которые легко доступны через местных поставщиков. Инфракрасные лампы после 8000 часов работы могут потребовать замены. Не ждите, пока они полностью перегорят, так как это остановит производственный процесс.

Заключение

При выборе машины для выдувания ПЭТ-бутылок крайне важно найти баланс между первоначальными инвестициями и долгосрочной производительностью. Учитывайте все факторы, от удобства обслуживания и современных систем мониторинга до интеллектуальных систем управления. Для достижения наилучших результатов выбирайте машины с полностью электрическим сервоприводом, модулями рекуперации воздуха и модульной конструкцией пресс-форм. Если вы хотите найти все это в одном устройстве, обратитесь к производителю Vfine Machinery.

Обладая 20-летним опытом, мы предлагаем высокоскоростные модели, оборудование для производства негабаритных контейнеров, а также специализированные разработки, созданные в соответствии с требованиями заказчика. Посетите наш сайт. продукты веб-сайт или свяжитесь с нами для получения более подробной информации .

Часто задаваемые вопросы

1. Сколько времени занимает типичный цикл выдувания бутылки?

Весь процесс изготовления каждой бутылки занимает около 8 секунд. Высокая производительность достигается за счет использования высокоскоростных роторных систем. Они позволяют производить бутылки небольшими партиями. Для бутылок большего размера производительность может измениться.

2. Что вызывает «мутный» вид выдутых ПЭТ-бутылок?

Мутность может возникать по двум причинам. Во-первых, это неправильный контроль температуры, вызывающий кристаллизацию. Во-вторых, если бутылка изготовлена ​​из смолы с высоким содержанием влаги. При правильной работе сушилки содержание влаги должно оставаться ниже 50 ppm.

3. Можно ли использовать один станок для производства бутылок разных размеров?

Изменение размеров бутылок на одном станке возможно. Этот процесс требует замены пресс-формы. Полный переход к более совершенному дизайну бутылки может занять максимум 30 минут при наличии квалифицированного персонала.