Машина для выдувания бутылок: все, что вам нужно знать.

А вы знали, что современная машина для выдувания бутылок может производить до10 00 бутылок в минуту? Ручная выдувная машина может производить всего 1000 бутылок в час. Разница поразительна. Причина в полуавтоматических, автоматических линейных и роторных выдувных машинах. Независимо от того, хотите ли вы приобрести выдувную машину для производства бутылок или узнать больше о технологии, эта статья станет для вас идеальным руководством.

Выдувные формовочные машины являются стандартом в производстве бутылок во всем мире . Проще говоря, они вдувают воздух в расплавленную ПЭТ-заготовку .PET   Заготовка помещается в контейнер, имеющий форму бутылки. Затем форма открывается, и извлекается готовая бутылка . Несмотря на кажущуюся простоту процесса, технология эволюционировала от базовых ручных методов выдувания стекла до автоматического управления машинами с помощью передовых сервосистем. Давайте разберемся, как машина для выдувания бутылок с 32+ ячейками производит 70 400 бутылок в час.

Эволюция технологии выдувания бутылок

Корни этой технологии уходят в Сирию I века до нашей эры, где выдувание стекла впервые было использовано для придания формы расплавленному материалу. Переход к пластику произошел гораздо позже, в 1938 году, когда Энох Фернгрен и Уильям Копитке подали первый коммерческий патент на машину для выдувного формования.

Крупномасштабное производство с использованием выдувных машин для бутылок началось в 1950-х годах. Машина претерпела полную трансформацию в 1975 году. Создание прочного пластика, растягивающегося в двух направлениях, называемого двуосноориентированным ПЭТ, полностью изменило выдувное формование. Это позволило машине впрыскивать пластик в форму, растягивать его и выдувать в бутылку за один непрерывный этап.

Как работают машины для выдувания бутылок

▶ Основные этапы процесса

Чтобы понять основные этапы работы автоматической машины для выдувного формования бутылок, мы можем разделить их на три фазы. Каждая фаза представляет собой основной механизм работы выдувной машины.

• Этап 1: Это первый этап производства бутылок, на котором толстые пластиковые заготовки нагреваются в инфракрасной печи. Эти пластмассы достигают мягкого, эластичного и растяжимого состояния, называемого термоупругим состоянием. Наиболее популярный материал ПЭТ достигает этой точки при 100 °C.
• Этап 2: После того, как пластик нагрет до нужной температуры, его помещают в форму. В частности, в системах растяжения и выдувания механический стержень толкает форму, растягивая ее в осевом направлении. После растяжения пластик немедленно превращается в газ под высоким давлением. Через сопло в пластик подается асептический воздух. Это приводит к тому, что заготовка надувается, как воздушный шар. Пластик расширяется до тех пор, пока не упрется во внутренние стенки формы и плотно не обхватит поверхностные изгибы и детали.
• Этап 3: Когда пластик соприкасается с холодными металлическими стенками формы, он затвердевает, принимая окончательную форму. Металлическая форма поддерживается при температуре от 8 до 16 ° C с помощью холодной воды. После затвердевания бутылка выдавливается из формы, а любые обрезки пластика вокруг швов, называемые облоем, удаляются.

▶ Критические параметры процесса

Операторам необходимо внимательно следить за рядом параметров. Они должны идеально настроить процесс, чтобы гарантировать прозрачность бутылочного продукта и наличие у него необходимых физических свойств.

• Предварительная задержка продувки: Перед подачей воздуха в заготовку происходит небольшая задержка примерно от 0,18 до 0,2 секунды. Это необходимо для того, чтобы заготовка могла как следует растянуться, избегая дефектов в виде сужения.
• Коэффициент трения: В самом низу бутылки заготовка подвергается интенсивному растяжению и физической деформации. Это может привести к разрыву, если за этим не следить. Инженеры регулируют проскальзывание растягивающего стержня и нагретой, неформованной пластиковой трубки, называемой заготовкой. Это помогает предотвратить разрыв.
• Коэффициент теплопередачи: Когда пластик окончательно остывает, это происходит очень быстро. Инженеры рассчитывают скорость отвода тепла от материала бутылки после того, как он соприкасается с формой. Взаимодействие при коэффициенте теплопередачи от 100 до 260 Вт/м²К считается идеальным.

Основные типы воздуходувок

◆ Машина для литьевого выдувного формования с растяжением (ISBM) / Машина для выдувного формования с растяжением (SBM)

Наиболее распространенный метод производства пластиковых бутылок — это литье под давлением заготовки. Процесс, при котором заготовка растягивается и выдувается за один этап. Иногда же он разделяется на два этапа, на которых исходные изделия охлаждаются и сохраняются для последующего использования.

Это лучший выбор для предприятий, производящих газированные безалкогольные напитки , пищевые контейнеры и бутылки для растительного масла. Им необходима прочность, обеспечиваемая процессом растяжения . Процесс растяжения увеличивает удельную плотность материала за счет кристаллизации, вызванной деформацией. Это улучшает общие физические свойства бутылки.

◆ Экструзионно-выдувное формование (ЭВГ)

Другой широко используемый метод предполагает непрерывное продавливание горячей расплавленной пластиковой трубки. Этот процесс называется экструзией заготовки. Вокруг заготовки зажимается форма, и машина обрезает заготовку снаружи формы. Затем другой зонд подает воздух внутрь трубки, ограниченной формой, для придания ей нужной формы. Весь процесс в совокупности называется экструзионно-выдувным формованием.

Это идеальный процесс для изготовления больших, похожих на бутылки, 20-литровых резервуаров для воды или промышленных бочек. Он позволяет производителям хорошо контролировать толщину стенок. Он также хорошо подходит для более толстых пластиков, таких как HDPE, PP и PVC.

◆ Технология горячего наполнения

Этот процесс используется для производства современных ПЭТ-бутылок, способных выдерживать очень высокие температуры, обычно около 95 °C, без деформации. Он также применяется при производстве соков, энергетических напитков и чая, которые необходимо доводить до высоких температур, уничтожающих бактерии.

В процессе горячего розлива используются электронные датчики контроля температуры и высококлассный контроллер со специализированной конструкцией пресс-форм. Для обеспечения прочности бутылок, изготовленных с использованием этой технологии, горлышко бутылки охлаждается, в то время как пресс-форма нагревается. Этот процесс повышает кристалличность стенок бутылки, делая их термостойкими. Он обеспечивает жесткость горлышка, что позволяет производить укупорку.

Выбор материалов и их свойства

✔ Распространенные термопласты

• PET:Благодаря газобарьерным свойствам ПЭТ, он является наиболее популярным материалом для бутылок с газированными напитками. Он удерживает газ внутри и действует как барьер.
• HDPE:В случае воздействия химических веществ полиэтилен высокой плотности (HDPE) является предпочтительным материалом. Это чрезвычайно безопасный пластик, который чаще всего используется для производства моющих средств и бытовых чистящих средств.
• Полипропилен (ПП): Если бутылке необходимо обеспечить экстремально высокую температуру и стерильную медицинскую упаковку, ПП — идеальный выбор. Этот пластик низкой плотности известен своей прочностью.
• Поликарбонат (ПК): В производстве многоразовых бутылок для воды и медицинских шприцев лидирует полипропилен (ПП). Он известен своей прозрачностью, подобной стеклу, и высокой ударопрочностью.

✔ Максимизация использования материалов и сокращение отходов

По сравнению со старыми методами, современные машины отличаются высокой эффективностью в плане использования материалов. С помощью выдувного формования с растяжением количество пластиковых отходов сокращается до 20%. Встроенные инструменты автоматически срезают излишки пластиковой корки. Они известны как устройства автоматической обрезки и системы автоматической дефластрации. Машина мгновенно перерабатывает отходы и плавит их для повторного использования.

Заключение

Выбор правильного производителя оборудования для выдувания бутылок — важное бизнес-решение. Возможности оборудования определяют производительность завода, энергоэффективность и качество продукции. Для завода, которому необходимы прямолинейные машины с сервоуправлением LINDER и надежные установки, способные экструдировать толстые пластмассы, опыт имеет значение. Рекомендуется сотрудничать с таким производителем, как [название производителя]. Vfine Machine Мы используем наш богатый 20-летний опыт, чтобы помочь фабрикам создать эффективную систему. Наша машина для выдувного формования бутылок может работать с материалами ПЭТ, ПП и ПНД для производства бутылок.

Часто задаваемые вопросы

1. В чем разница между одноступенчатой ​​и двухступенчатой ​​воздуходувкой?

В одноступенчатой ​​машине для выдувания бутылок литье под давлением и выдувание происходят в одном непрерывном процессе. Это отлично подходит для небольших партий. Двухступенчатые машины для выдувания работают быстрее. В них используются предварительно изготовленные заготовки. Это обеспечивает более высокую скорость производства и гибкость.

2. Сколько энергии можно сэкономить с помощью систем рециркуляции воздуха?

Использование системы рециркуляции воздуха на стандартной машине для формования бутылок позволяет предприятиям экономить до 25% сжатого воздуха. В случае машин для горячего розлива и производства бутылок с толстым дном экономия может достигать 60%.

3. Почему температура охлаждающей воды так важна для продолжительности цикла?

Температура формы определяет скорость затвердевания бутылки. Затвердевание начинается, когда горячий пластик соприкасается с холодной формой. Более низкая температура, около 10 °C, означает более быстрое охлаждение и более высокую производительность по изготовлению бутылок.